Situação Problema: A escolha da correta estratégia resultará na política e estrutura da manutenção industrial do processo produtivo. Na política e na estrutura, são consideradas informações e orientações do fabricante dos equipamentos, manuais de instalação, operação, manutenção, de suporte e assistência técnica. A prática da operação e manutenção fornecerá mais conhecimento e aspectos significativos a serem adicionados nas práticas de manutenção do equipamento. Os planos de inspeção irão definir os roteiros de inspeção, através das linhas de processo,orientados por equipamentos, por similaridade, por tempo de operação, por criticidade do equipamento na linha de processo. Neste plano de inspeção, serão realizadas inspeções visuais, auditivas, limpeza, monitoramento de temperatura, elevação de corrente elétrica, ocorrência de vazamentos e ruídos atípicos. O plano de lubrificação com a identificação dos equipamentos deverá conter informações como o ponto a ser lubrificado, a especificação, o volume de lubrificante a ser aplicado, a frequência da lubrificação, o método de aplicação de lubrificante que irá depender se é óleo ou graxa, se é uma verificação do nível, uma reposição, ou substituição completa. A manutenção autônoma é uma estratégia simples e prática para envolver os operadores dos equipamentos ou máquinas nas atividades de manutenção diária, como por exemplo a inspeção, limpeza e lubrificação. O objetivo principal é evitar a degradação dos equipamentos ou máquinas, detectando e corrigindo se possível suas falhas em um estágio inicial, antes que resultem em algum tipo de quebra que faça a produção ser interrompida. A escolha da linha piloto deve ser considerada sob o aspecto de que será o local que represente a maioria dos processos de manufatura da empresa, que tenha um volume de produção constante e com poucos setups, ou seja, uma linha de fabricação que a empresa considera estável e com poucos tipos de itens diferentes. Recordando a programação da manutenção, lembramos do termo manutenção preventiva, onde o seu objetivo é determinar um momento especifico para se poder parar um determinado equipamento e assim poder executar uma série de tarefas pré-determinadas. Deste modo, o equipamento seria revisado para mitigar ou eliminar as paradas durante o período alocado para se produzir. Isto é muito importante para a empresa, pois deste modo, evita-se problemas de qualidade do produto, falta de produção, e indiretamente conseguimos manter o cliente fidelizado com produtos entregues na data solicitada e com qualidade.
A partir do uso de fatores estratégicos para se aplicar a manutenção autônoma, em específico nos planos de lubrificação, como devemos escolher uma linha piloto para aplicarmos estes planos? Como essa escolha pode afetar o desempenho da programação? Faça uma avaliação completa e demostre o resultado em formato de um relatório.
Resposta:
O conceito de manutenção surgiu em um período anterior à Segunda Guerra Mundial, onde o intuito era de consertar o equipamento que se quebrava, não tratando a produtividade como prioridade (FIDELIS et al., 2015). Com o passar dos anos até os dias atuais esses conceitos estão em constante evolução, principalmente pela necessidade das empresas garantirem uma maior produtividade com menor custo e qualidade dos produtos/serviços satisfatória ao cliente, buscando maior competitividade no mercado. Dessa forma, a manutenção tornou-se imprescindível às organizações, sendo possível atender a demanda assegurando qualidade, produtividade e o mínimo desperdícios/atrasos na linha de produção.
Diante desses fatos, algumas ferramentas de gestão são essenciais por garantirem eficiência e eficácia nos processos produtivos das empresas. Dentre essas metodologias temos a manutenção autônoma, que visa a constante verificação, limpeza e lubrificação em conjunto entre as equipes de manutenção e produção, possibilitando a conservação e confiabilidade das máquinas para que não interfiram na produção.
Devido aos inúmeros processos de produção existentes em uma organização, fazem-se necessárias algumas interrupções na produção para modificações em linhas de produção conforme o produto ou serviço demandado. Com o objetivo de evitar esses momentos interruptos (setups), devemos definir uma linha piloto estável e simples, observando o impacto que esta possa oferecer ao processo produtivo da empresa que possa prejudicar o atraso na entrega e qualidade final de produtos ou serviços.
A implantação deste modelo de gestão e a escolha pela linha piloto são importantes para a depuração do método de manutenção autônoma e melhora do aprendizado. Assim, visando a redução da frequência de falhas dos equipamentos, são elaborados planos de ação decorrentes do aprendizado obtido pelos colaboradores da empresa, responsáveis pela produção. Estes planos visam o conhecimento do fluxo de produção, a identificação das falhas dos equipamentos e a consequente preparação dos gestores para a realização da manutenção. Segundo Possamai (2003) foram observadas melhorias tanto na manutenção dos equipamentos quanto no comprometimento dos colaboradores envolvidos na manutenção dos equipamentos.
A ferramenta utilizada para a identificação, os efeitos e os riscos de falha é a FMEA (Análise dos Modos e Efeitos de Falha), que possibilita aos gestores planejar e controlar a manutenção, evitando paradas não planejadas e quebras de máquinas e/ou equipamentos.
A metodologia da manutenção autônoma tem se mostrado muito importante nas organizações que se destacam pela atuação no mercado e competitividade. Entretanto, submeter-se os esforços com o foco em pessoas capacitadas que “cuidam” das suas máquinas e equipamentos no processo de produção trazem benefícios às empresas, como o aumento da eficiência e eficácia na melhoria da qualidade dos produtos e serviços, além de aumentar a vida útil das máquinas e equipamentos.
